射出成形金型のプラスチック表面ねじの成形方法及び特徴

射出成形金型の一部の成形品の表面には、ハンドル、キャップ、ボタンなどの特殊な模様や記号が必要です。では、これらの特殊なねじはどのように成形されているのでしょうか。ここでは、編集者がよく使う3枚ねじの成形方法を紹介します。

プラスチック部品上のねじ成形には、成形時に直接成形し、成形後に機械加工を行い、金国のねじインサートを採用する3つの方法がある。

1、成形時の直接成形：加工が簡便で、コストが低く、生産周期が短い。しかし、プラスチックは強度が悪く、精度レベルが低い

2、成形後に機械加工を行う：ねじ成形後に二次加工が必要で、生産効率が低く、一般的には直接成形法でねじを成形するのが困難な場合に採用され、例えば：ねじ孔径が小さくて深く、ねじ芯の剛性、強度が足りない、或いは側面にねじ芯を取り付ける必要があるために金型構造が複雑になるなどの場合。

3、金属を用いたネジインサート：金属インサートはネジ精度が高く、強度が良いが、成形成形成形時、インサートの周囲に集中して応力を形成しやすく、加工インサートとセットインサートによって生産周期が増加し、コストが増加する。一般的に、要求される嵌合精度が高く、常に着脱と受力が大きいネジに使用される。

直接成形ねじを使用する場合、ねじが細すぎると使用強度が不足するため、歯型の寸法は一定の制限が必要であり、細いねじは直接成形を採用するべきではなく、金属ねじインサートを採用すべきである。